6.2 定徑工藝6.2.1 工藝描述6.2.1.1 定徑機的特點

我公司軋管廠采用的定徑機是三輥式集中差速傳動的微張力定徑機，軋機型號為SRW550J14M,該機組能實現微張力減徑，因此定徑時管壁增厚較小。集中差速傳動是一種電氣、機械并用的調速傳動，它和直流電機單獨傳動相比有如下特點：

1 速度剛性好：軋件咬入時電機雖有速降，但只影響定徑機的軋制速度，而不改變機架間的速度比例；

2 電氣控制系統較簡單，投資較少；

3 結構緊湊，為縮小機架距離創造了條件；

4 維護方便，操作簡單。

集中差速傳動由于具有上述優點，雖然調速范圍和調速靈活性差一些，但若主傳動電機采用直流電機，調速范圍也較大，能夠滿足生產工藝的要求，因此應用很廣泛。

6.2.1.2 工藝任務和目的：

在軋管廠整個生產過程是連續進行的。而定徑工序是熱軋生產線的金屬熱變形的最后一道工序。本工序的工藝任務主要是通過一系列的操作后，除保持連軋后的厚壁鋼管具有光滑的外表面光潔度和高精度的尺寸外，還要使熱軋成品厚壁鋼管具有優良的綜合使用性能。其目的是，在一定的總減徑率和較小的單機架減徑率條件下來達到定徑作用。另外，定徑工序還可以實現用一種規格管材能夠生產多種成品管的任務。

6.2.2 定徑機的設備結構、平面布置及相關技術參數6.2.2.1 設備結構與平面布置情況

定徑區域的主要設備有：

1 入口輥道：高度可調，速度調整由再加熱區域控制。作用是輸送厚壁鋼管。

2 除鱗機：主要由除鱗箱、除鱗環組成，除鱗環上均勻布置10~15個噴嘴。除鱗時高壓水壓力18MP，作用是除去厚壁鋼管表面氧化皮。

3 機架：按其作用不同分三種，即工作機架、傳輸機架和導向機架，機架外形為矩形，工作機架上裝有驅動軸。機架上的三個軋輥互成1200，分別安裝在三個不可調整的軋輥軸上。機架安裝在機座內，單數軸頸在下面，雙數軸頸在上面，這樣使相鄰機架軋輥的輥縫互相交錯成900。定徑機機座上可安裝至多14個機架，按照生產的要求確定工作機架，傳輸機架及導向機架的配置。傳輸機架的驅動軸必須在下面，導向機架無傳動軸。

4 機架夾緊裝置：機架在機座上的固定是靠14個鎖緊缸鎖定的，只有在機架鎖緊缸壓力不低于80bar時，才可以啟動電機工作。

5 傳動設備：主電機和疊加電機通過差速齒輪箱將動力輸給齒輪箱的14個輸出軸上，輸出軸又和14個減針連軸器相連，然后傳動力給機座上機架輸入傳動裝置。主電機和齒輪箱之間裝有一個齒輪聯軸器；疊加電機和齒輪箱之間裝有剎車盤和兩個雙顎制動器。剪針聯軸器的作用是保護齒輪箱在軋制力矩超過－某一特定數值時（冷管），因過載而被損壞。

6 機架拉出裝置：主要由2個橫梁、4個液壓缸、4個支撐柱組成。

7 換輥小車及其驅動裝置：換輥小車由4個小車組成，小車驅動裝置由一個液壓馬達組成。

8 液壓設備：由H再通過管線定徑機的下列單供油：

1）機架鎖緊缸；

2）換輥液壓缸

3）換輥小車驅動裝置的鏈輪調整裝置

4）液壓馬達

5）疊加電機和齒輪箱之的雙顎制動器。

6）機架冷卻水的截流閥

9 出口輥道：高度可調

10 九通道在線檢測設備：在線檢測厚壁鋼管外徑、壁厚、溫度等。能夠采集、儲存并分析測量數據。

11 回轉臂：將定徑后厚壁鋼管移送至冷床。

12 冷床：步進梁式，由動梁和靜梁組成。動梁由提升電機和平移電機驅動，這種冷床的特點：（1）冷卻均勻，（2）厚壁鋼管表面損傷少，（3）具有矯直功能

13 潤滑設備：稀油潤滑系統L5對齒輪箱進行潤滑。G8甘油站為機座上的耐磨軸承、輥道、回轉臂、冷床進行潤滑。

圖6-2 定徑機組設備組成示意圖

1、主電機

2、疊加電機

3、驅動裝置

4、潤滑油箱

5、機座

6、除磷水箱

7、換輥小車輥道

8、換輥小車

9、換輥小車拉出位置

10、出口輥道

11、油脂潤滑

12、水截流閥

13、九通道

14、大冷床

15、回轉臂

6.2.2.2 設備性能參數介紹

1 除磷設備：高壓水壓力18Mpa

2 定徑機

電源：電機：3*380 V 50Hz

控制設備：24VCD（PLC）或220V，50Hz

電磁閥：24V CD

型號：SRW 550I—14M

形式：三輥

機架位數：14個

標準軋輥直徑：550mm

機架間距：500mm

軋制力：25T 軋制扭矩：2500kgm

主電機：950kw DC(額定) 最大1190 kw 285~520~1300 rpm

疊加電機：750kw (額定) 最大1125 kw 52~520~1300 rpm

3 軋輥：

名義直徑：550mm，

材質：球墨鑄鐵硬度：380HB 表面淬火深：R150mm

4 厚壁鋼管

入口管：外徑：φ173.4 mm、φ225.8 mm、φ239mm、φ281.0mm

φ285.0mm~302.3mm、φ323.9mm ~φ344.1mm

壁厚：4.58-39.96mm

長度：11780-35000mm

出口管：外徑：Ф114～344.1mm，

其中外徑≤285mm的厚壁鋼管進行定徑，外徑＞285mm的厚壁鋼管不需定徑

壁厚：４.58～40mm

長度：37000mm（max）

5 冷床：

形式：步進梁式

總長度：58m

總寬度：36m

齒數：164

齒距：350mm

步進梁間距：第一段長5m 500mm

第一段長21m 1000mm

第一段長32m 2000mm

提升電機：2臺，74.5KW

平移電機：1臺，52 KW

6 九通道：

適用范圍：厚壁鋼管直徑：φ114～φ344.1mm　

厚壁鋼管壁厚：4.58～40mm

管長：max 37000mm

溫度：max 1400℃

更換厚壁鋼管外徑時，需調整九通道前、后輥道高度

6.2.3 定徑機組的工作原理和工藝控制6.2.3.1 定徑生產工藝流程描述

圖6-3 定徑機組工藝流程圖

6.2.3.2 定徑機的基本結構和工作原理

1 基本結構：本廠定徑機采用集體差速傳動系統。其差速傳動箱分為兩個區域；疊加電機輸入軸齒輪與一區第十二機架（NO.12）傳動齒輪相嚙合，并且按一定的傳動比變速，變速后分別傳入二區各自的小太陽輪。主電機輸入軸經一級齒輪嚙合，兩個變速軸伸入二區，分別嚙合NO.6，NO.8輸入軸的太陽齒輪，使二區相鄰兩個齒輪軸互相嚙嚙合，其齒數傳動比均相同，這樣在疊加轉速為零的條件下，輸出軸轉速均相同，這就是它的基本轉速。大小太陽輪同時轉動，使機架輸出軸得到一個合成差速傳動轉速。

2 差速傳動分析：主電機經一區傳到二區的太陽輪（帶有內嚙合的大齒輪）其傳動比為i’=9.162。機架傳動是由差動輪系的系桿帶動。如圖所示

圖6-4

A、太陽輪（由疊加電機帶動）

B、太陽輪（帶內外齒圈）

E、行星輪

H、轉臂（基本轉速和迭加轉速迭加）

太陽輪1由主電機傳送，小太陽輪3由疊加電機傳動，齒輪2為系桿，與齒輪1內嚙合，與齒輪3外嚙合。

3 設：各齒輪轉速分別為n1,n2,n3,齒數分別為z1,z2,z3

由差速原理：(n1-n2)/( n3-n2)=-z3/z1

得；n2=z1/(z3+z1)*n1+z3/(z1+z3)*n3

設：i1=(z1+z3)/z1,i3=(z3+z1)/z3

則：n2=n1/i1+n3/i3

已知：z1=69,z2=25,z3=18z1=69,z2=25,z3=18

得：i1=1.261,i3=4.833

已知：電機轉速分別為N1，N2（rpm）

兩電機傳至二區的傳動比

i1’=9.162, i3’的值見表

設：i3*i3’=I，可推得n2

即n2=n1/i1+n3/i3=N1/i1*i1’+i3*i3’=N1/11.55268+N2/I

可以得出輸出軸轉速：

N=N1/11.55268+N2/i

疊加電機對各軸的傳動比見下表

表6-1

機架號	01	02	03	04	05	06	07	08	09	10	11	12	13	14
傳動比 I	162.35	86.32	56.74	41.47	32.67	26.87	22.72	19.77	17.45	15.81	14.74	14.02	13.41	13.41

由上表可知，速比順軋制方向逐漸減小，即，順軋機方向各機架的疊加轉速遞增。

6.2.3.3 定徑機速度制度的確定

根據厚壁鋼管對溫度的要求（包括毛管出爐溫度、初軋溫度、終軋溫度），毛管直徑、壁厚、成品管直徑、壁厚及鋼種鋼級、確定孔型系列，機架數、各孔型標準直徑，再計算出電機轉數、各機架速度。由于一種產品有一套確定的孔型及所以，在軋制一種產品時，當根據毛管尺寸、成品管尺寸及鋼種鋼級確定了孔型及主電機轉速、疊加電機轉速、壓下量就均已確定，既確定了一套軋制該產品的孔型。所以，我們主要的目的在于根據已知條件確定孔型系列、電機轉速，當然，一套孔型確定之后，各孔型的尺寸就確定了。

6.2.3.4 定徑機的軋輥孔型設計

1 變形制度

減徑率和壁厚變化率是定徑變形過程中的兩個重要參數。成品質量主要取決于兩個變形參數的大小和其比例選擇的是否合理。

1） 減徑率及其分配

單機架的最大剪徑率根據厚壁鋼管的品種決定，其最大植稱為臨界值。本廠定徑機張力系數小，減徑時增厚，但增厚不大，同時由于張力存在，壁厚不均程度大為減少，單機架減徑率較小，最大時為3.1% 。

減徑率的分配就是把總減徑率合理的分配到各機架上去。一般來講，定徑機的中間各架減徑率最大，第一架和成品前一架的減徑率一般為零。

2） 壁厚變化率及其分配

與壁厚變化率有關的因素有減徑率、壁厚（毛管）及張力系數。壁厚變化率的分配就把已求出的總壁厚變化率合理地分配到各機架上去。

實踐證明，單機架減徑率小于4~5%時，不可能發生減壁現象。本廠定徑機單機架最大減徑率為3.1%，則只可能發生壁增厚現象或壁厚基本保持不變。由毛管及成品尺寸經理論計算，本廠定徑軋制厚壁鋼管時，增壁率為0.5%~14.5% ，管壁增厚的絕對值最大為1.7mm 。

分配壁厚變化率的原則是：單機架的壁厚變化率必須與單機架的減徑率相對應，減徑越大，壁厚變化率也越大。

2 孔型設計

1） 根據軋制所給定的毛管和成品管的尺寸，求出總變形量（總減徑、總延伸系數），選定單機架減徑率，求出所需機架數目：

n = ln (Dn/De)/ln (1- - εD)+q

式中：n---機架數目

Dn、De --- 定徑后，定徑前厚壁鋼管外徑

- εD--- 平均單機架減徑率

q----減徑率較小時機架的折合數

對于定徑機，- εD -εD一般不小于3.5% q一般取2

2） 減徑率的分配

分配各機架減徑率，求出各機架孔型的平均值— Dt,通常第一架減徑率約為平均減徑率的50% 左右，以適應來料尺寸波動，成品前二架為平均減徑率的一半，成品前一架即成品機架一般沒有減徑率，以保證成品厚壁鋼管的外經尺寸精度及其直圓度，其余機架的減徑率平均，由此，便可求出孔型的標準直徑Di：

得到：εi= （Di-1 - Di）/D(i-1)

式中：D1=De( 1-ε1)

D2=D1( 1-ε2)

.

D13=D12( 1-ε13)

這樣，根據孔型系列、孔型標準直徑，便可確定孔型其他尺寸，相應的加工孔型的工具尺寸。

對于基礎機架，一個孔型系列只有一套基礎孔型，最多為12 架，本廠有AOAMAR AF四個孔型系列，則只有三種基礎機架孔型，最后兩個機架為精加工機架，精加工機架孔型的減勁率很小，趨于零，橢圓度也趨于1 。每種產品均有一套精加工機架孔型，這樣對于一個孔型系列的某種產品的定徑來講，則只要確定該系列的基礎機架數目和生產該產品的精加工孔型，便確定了一套該產品的孔型。

這里，基礎機架是機架中的主體部分，用于軋制精加工前的厚壁鋼管，主要目的是減徑，控制壁厚變化，精加工機架也叫成品機架。

6.2.4 操作及調整6.2.4.1 操作要點

定徑工序為特殊工序，開軋前必須檢查設備及在線檢測儀表，并按軋制表和相關技術文件輸入工藝參數，確認無誤后方可進行操作。

生產過程中要注意監視掌握設備情況，觀察儀器儀表及顯示信號，監視厚壁鋼管運行和軋制情況，發現問題及時處理。

觀察上冷床厚壁鋼管的直度，防止管子彎曲度過大，致使在冷床上無法滾動，影響生產。按照相關文件配置機架。

當班人員負責本班生產所需更換工具的準備工作。

工具更換前依據生產計劃和相關文件，檢查核對所準備的工具的準確性，換完后應再次確認。

隨時監控管子長度，發現問題及時通知連軋機組。

每小時至少巡視一次定徑區域設備運行情況及冷卻水情況，發現問題及時處理并通知調度室。

每小時至少巡視一次大冷床厚壁鋼管外表面，發現問題及時通知相關機組及調度室。

記錄本班生產過程中的設備運行狀況，所發生的生產事故及其處理情況。

1 工具更換程序

1) 更換機架前的準備工作

（1）確定定徑機架

（2）按相關文件將機架擺放在小車上

（3）打開閥臺的閥門聯鎖

（4）將鏈輪壓入小車鏈條

（5）移動小車將空車停在C型座前并使兩滑軌各處對齊

（6）停止要料

（7）回到手動狀態并停車

（8）出口輥道切至手動

（9）關機架冷卻水

（10）切換到地面操作

（11）釋放夾緊裝置并檢查所有液壓缸退回

2）更換機架程序

（1）通過手動搬手選擇，首先移動橫梁并推進至機架前，放下小鉤

（2）橫梁將機架拉至小車中心線

（3）橫梁向前伸1-3cm以放松小鉤

（4）將小鉤抬起

（5）橫梁拉至‘零’位

（6）更換機架超過7架時需通過手動般手移動另一個橫梁，方法同上

（7）清理C型座內的導向板并涂油

（8）移動帶有機架的小車停在C型機座正前方將滑軌相互對正

（9）選擇首先移動的橫梁

（10）將機架推進到C型機座內

（11）橫梁退至原始位置

（12）如果需要通過手動搬手移動另一橫梁，方法同上

（13）接通機架夾緊裝置并檢查所有液壓缸伸出

3）開機后的清理工作

（1）將小車開至停止位

（2）釋放鏈輪

（3）鎖定閥臺總閥門

（4）工具下線

4）對更換機架操作注意事項的幾點補充

（1）換輥小車移動前應確認小車周圍無人，軌道上無雜物、換輥液壓缸返回零位、鉤子抬起，小車上機架擺在中間位置，且與橫梁保持一定距離。

（2）橫梁如左右歪斜應及時恢復原位。

（3）液壓缸伸出時，橫梁上小鉤不要提前放下。

（4）小車一定要對正。

2 九通道操作程序

1）九通道上線時的操作程序

（1）停定徑主電機及疊加電機

（2）確認定徑出口輥道高度正確

（3）在服務終端屏幕上輸入正確的參數

（4）確認數據庫運行狀態正常

（5）按F5鍵將O型架開入測量點

（6）啟動定徑主機及疊加電機

（7）按F1鍵準備測量

2）九通道下線的操作規程

（1）停定徑主機和疊加電機

（2）按F6鍵將O 型架開到存儲位

（3）啟動主機恢復生產

6.2.4.2 調整要點

1 荒管除磷

1）定徑高壓水壓力為13~18mpa。為保正成品厚壁鋼管外表面質量，正常生產必須投入高壓水除磷。開軋前應檢查高壓水壓力及除磷環噴嘴狀況，如有堵塞及時清理。

2）為保證整支厚壁鋼管都除磷，且避免除磷水噴入厚壁鋼管內部，除鱗開啟和結束延時，根據入口輥道速度和主機速度的調整及時做相應的調整。

3）為避免除磷水噴入爐內，除鱗刷應根據擋水效果及時更換

4）荒管溫度不低于8000C，即可進入定徑機軋制，對有終軋溫度要求的厚壁鋼管品種因選擇相應的工藝制度來滿足要求。

2 定徑前后輥道高度調整

調整原則：

厚壁鋼管中心線= 軋制中心線

當荒管和成品管規格變化時，根據軋制表和輥道高度行程表進行調整，實際調整時應根據荒管和成品管的直度做適當修正，一般修正量不超過5mm.

3 定徑機調整

定徑機的速度調整要依據定徑機的速度制度執行。定徑機的速度制度由軋制表或其它相關文件提供，跟班工藝師根據生產的品種、規格，提取與之品種、規格相同或相近的軋制表提供給定徑機組，或在其它相關文件中選擇與之品種、規格相同或相近的定徑機速度制度提供給定徑機組。

在滿足生產要求前提下，應選擇較低轉速，軋厚壁管時，轉速不能太快，同時入口輥道速度應降低，減小對第一架的沖擊。，

4 機架配置方式

1）定徑機的機架配置方式有兩種形式：前充滿方式和后充滿方式。前充滿方式指的是變形機架集中在定徑機的前部分布置，而不參與變形的機架集中在后部分。后充滿方式則相反。我廠采用的機架方式為前充滿方式。

2）機架分類：可分為三類：

（1）工作機架：是指參與厚壁鋼管變形的機架，有傳動軸

（2）傳輸機架：只是起到傳送厚壁鋼管的作用，不參與變形，有傳動軸，第一架需上導嘴

（3）導向機架：不參與厚壁鋼管金屬變形，只起導向作用

導管內徑：194.5，248.5，305.6

輥：391 363.4，307.6，248.8

工作機架又分為：

a) 通用機架：該機架用于同一孔型系列軋制不同規格的成品管，并完成主要的變形工作。

b) 精軋機架：該機架僅用于軋制一種尺寸的成品管，布置在通用機架之后

3）機架編號：可根據機架編號布置機架，只有工作機架才有編號，其編號規則如下：

（1）孔型系列由兩位字母表示

（2）通用機架編號的前一位（或兩位）數按順序編排，該數表示孔型直徑的大小。其編號的后兩位總是零

（3）成品（精軋）機架安裝在通用機架之后，其前面一架工作機架的孔型編號的頭一位（或兩位）數與精軋機架孔型編號相同。精軋機架用編號后兩位數字來區分，一般每套精軋機架的第一架，孔型編號最后一位數字為1，第二架為2，其次類推。

4）機架配置原則

（1）工作機架：根據生產計劃和相關文件（《軋管廠定徑孔型參數表》和《軋制工藝聯絡卡》）配置

（2）傳輸機架：安排在導向機架之間的單數機架位置上

（3）導向機架：安排在工作機架之后，填充傳送機架間的空位

5）機架配置中易出現的問題

（1）第一架導嘴用錯；

（2）導向機架及傳輸機架錯誤；

（3）工作機架位置擺錯；

（4）新舊輥搭配使用。

避免方法：

（1）上線前仔細測量導嘴、導管及傳輸輥尺寸是否正確

（2）認真核實孔型號，機架號及傳輸軸位置是否正確

（3）所用軋輥軋制壽命及現場工具使用情況，各孔型軋輥使用壽命見下表

表6-2

孔型	使用壽命
	通用	精軋
181	9000	5000
235	9000	5000
291	7000	4000

表6-3 定徑各孔型常用工具配置表

孔型	擋水刷	除磷箱導嘴	定徑機架導嘴	傳輸輥	導向管
181	80	240	187.4	391 363.4	194.5
235	110	270	245.8	307.6	248.5
247	110	285	259.0	307.6	305.6
291	130	320	301.3	248.8	305.6
356	150	420	/	248.8	/

6.2.5 常見事故處理方法

卡管：1 通知再加熱爐及環形爐停止出料

2 通知再加熱爐輥道反轉

3 關閉軋輥冷卻水

4 選擇主傳動手動反轉

5 荒管全部退出軋機后通知調度室并恢復生產

6.2.6 質量缺陷及控制要點6.2.6.1 外徑超差

厚壁鋼管外經超過控制標準，超過正公差成為外經大，超過負公差成為外經小；正負公差全部超差，橢圓度過大。

產生原因：1 定徑機架加工尺寸有問題

2 軋輥過分磨損

3 終軋溫度波動大

4 定徑前臺輥道高度調整不合適

處理方法：1 更換正確的機架，保證尺寸正確

2 保證加熱穩定性，控制終軋溫度

6.2.6.2 表面麻點（凹坑）

厚壁鋼管表面呈現連續性的麻坑

產生原因：1 軋輥，軋槽磨損嚴重

2 軋輥冷卻不好，表面發生粘鋼

3 運送輥道表面不光潔

4 再加熱爐內荒管高溫加熱時間過長，造成過熱、過燒

5 定徑高壓水除鱗不正常，氧化鐵皮清楚不干凈壓入厚壁鋼管表面

處理方法：更換機架或修磨軋輥表面

6.2.6.3 外結疤

厚壁鋼管外表面呈規律性分布的疤痕

產生原因：1 定徑機架輥面粘鋼

2 軋輥表面有傷

處理方法：1 修磨定徑后輥道

2 更換機架或根據實際情況加墊

6.2.6.4 青線

厚壁鋼管外表面呈現對稱或不對稱得線型扎痕

產生原因：1 脫管機、定徑機架孔型錯位

2 孔型設計不合理，長軸半徑過小，金屬過充滿

3 定徑機架配置不合理，新舊機架搭配使用

4 軋輥加工不好，邊部導角太小

5 裝配不好，間隙量過大

6 軋低溫鋼

7 定徑機主電機、疊加電機速度匹配不好

處理方法：1更換機架，避免新舊機架混用

2改進孔型設計，合理分配各機架金屬變型量

3提高軋輥加工及裝配質量

4合理設定定徑轉速

5不軋低溫鋼

6.2.6.5 磕癟

厚壁鋼管外表面凹陷，里面凸起，壁厚無損傷

產生原因：1 脫管后彎頭，頭部磕脫管后輥道

2 脫管后輥道高度不合適，尾部摔造成

3 定徑前后輥道高度不好，咬入及拋鋼時運行不穩定

4 大口徑薄壁管尾部飛翅大

處理方法：1 保證荒管在運輸過程中不與輥道表面發生磕碰

2 調整好輥道高度

3 適當降低輥道速度

6.2.6.6 壁厚超差

厚壁鋼管壁厚呈直線型，管體超過公差范圍，多為偏薄，發生于機架較多時。

產生原因：出連軋荒管在進入定徑機軋制時，在外經減少時發生壁厚增厚變形，由于進入定徑時厚壁鋼管冷卻不均勻，造成局部增厚較小。

原因（1）定徑除鱗水嘴掉（2）除鱗環開裂

處理方法：更換水嘴或除鱗環

6.2.6.7 彎管

厚壁鋼管在大冷床發生頭部或管體彎曲

產生原因：1 定徑機架裝配不好，

2 軋輥未推到位

3 壁厚偏差較大

4 冷卻不均勻

5 大冷床冷熱管搭界

6 大冷床步進梁錯位

處理方法：1 提高機架加工裝配質量

2 清潔滑道，保證中心線

3 提高壁厚均度

4 禁止冷熱管搭界，應空出料位

5 處理大冷床步進梁

6.2.6.8 外表劃傷

厚壁鋼管外表面成直線型凹槽

產生原因：1 定徑前后輥道轉動不好，又研死的

2 定徑導管，導嘴等表面粗糙

3 管頭彎

處理方法：1 保證輥道轉動靈活

2 導管，導嘴等酶標光滑，無毛刺、凸起

3 保證直度

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